Analisi e ottimizzazione di un sistema di assemblaggio: il Progetto Zero Constraints presso Electrolux Professional

This thesis focuses on analyzing and addressing the constraints hindering the production flexibility of Line 7 at Electrolux Professional, dedicated to the manufacturing of industrial fryers, through a radical transformation of the production process. The "Zero Constraints" project aims to eliminate production bottlenecks that prevent a swift and reliable response to market demands, thereby enhancing the line's ability to meet delivery deadlines. The current production system is characterized by high complexity and significant product variability, making it challenging to maintain optimal balancing and leveling in the face of demand fluctuations. To address these challenges, the project proposes a reorganization of the production model by introducing assembly bays in place of the traditional line and redesigning the layout of pre-assembly areas. This new configuration seeks to reduce waiting times, minimize non-value-added movements, and improve efficiency, while mitigating issues related to underutilization. The use of assembly bays allows for a more dynamic management of demand variability, enhancing the system's responsiveness and operator utilization. The experience on Line 7 will serve as a foundation for potentially extending this methodology to other production lines, contributing to the creation of a more robust, efficient, and market-responsive factory system, ensuring leaner and more optimized production.

La presente tesi si concentra sull’analisi e risoluzione delle limitazioni che ostacolano la flessibilità produttiva della Linea 7 di Electrolux Professional, destinata alla produzione di friggitrici industriali, attraverso un cambio radicale del processo produttivo. Il progetto “Zero Constraints” nasce con l’obiettivo di eliminare i vincoli produttivi che impediscono una risposta rapida e puntuale alle richieste di mercato, migliorando la capacità della linea di rispettare i tempi di consegna stabiliti. La struttura produttiva attuale è, infatti, caratterizzata da una complessità elevata e da una significativa variabilità nei prodotti, che rende difficile mantenere bilanciamenti e livellamenti ottimali a fronte di fluttuazioni della domanda. Per risolvere tali problematiche, il progetto propone una revisione del modello produttivo, con l’introduzione di baie di montaggio al posto della linea tradizionale e una riorganizzazione del layout delle aree di pre-montaggio. Questa nuova configurazione mira a ridurre i tempi di attesa, minimizzare i movimenti non a valore aggiunto e aumentare l’efficienza, oltre a mitigare il problema delle insaturazioni. L’utilizzo delle baie di montaggio consente una gestione più dinamica della variabilità della domanda, migliorando la capacità di risposta del sistema e la saturazione degli operatori. L’esperienza su Linea 7 fungerà da base per una possibile estensione di questa metodologia ad altre linee produttive, contribuendo a creare un sistema fabbrica più robusto, efficiente e reattivo alle richieste del mercato, garantendo una produzione più snella ed ottimizzata.