Indagine dei parametri di influenza nella realizzazione di abutment con tecniche ibride

Questa tesi nasce da un tirocinio aziendale presso TRUMPF Additive Manufacturing e si colloca nell’ambito della stampa 3D applicata alle protesi dentali. Le protesi dentali finalizzate alla sostituzione di un singolo dente sono composte da impianto, abutment e corona. L’abutment viene fissato all’impianto, il quale grazie alla parte filettata si inserisce nell’osso. Infine, la corona viene cementata sull’abutment e costituisce la parte visibile della protesi. Gli abutment possono essere standard, ideati per adattarsi alla maggior parte dei casi clinici, oppure personalizzati e quindi creati su misura per un paziente specifico e per la sua anatomia. Il lavoro di tesi analizza in particolare il brevetto Dental Preform di TRUMPF, una tecnologia ibrida che consente la produzione di abutment personalizzati mediante la combinazione di tecnologie di asportazione e tecnologia Laser Metal Fusion (LMF). Le connessioni realizzate per asportazione vengono inserite in adattatori appositamente progettati e fissati su una platform, ovvero una piastra forata che ospita fino a 64 alloggiamenti. Su questa platform la tecnologia LMF realizza direttamente gli abutment su misura, in titanio o cromo-cobalto. Tale approccio offre vantaggi significativi rispetto ai metodi tradizionali: riduzione dei costi, aumento della produttività, tempi di realizzazione più rapidi, produzione su larga scala di dispositivi personalizzati e assenza di sprechi di materiale. Il brevetto Dental Preform richiede tuttavia un'elevata precisione nell’allineamento del sistema, influenzata da molteplici variabili. L’obiettivo del lavoro è quindi investigare i principali fattori critici, con particolare attenzione al rispetto delle tolleranze dimensionali e geometriche dei componenti, e valutarne l’impatto sulla qualità delle protesi. Da questa analisi è stata sviluppata una procedura di controllo qualità, finalizzata alla selezione di slot rappresentativi sulla platform sui quali sono state effettuate delle marcature laser e successive misure dimensionali. Infine, il lavoro si conclude con la validazione della platform di nuova generazione (V3) con conseguente aggiornamento del software, marcature e misurazioni per verificare la precisione e la qualità del processo migliorato. I risultati ottenuti attraverso questo studio hanno portato alla definizione dei requisiti funzionali volti a modificare il disegno tecnico della platform. In particolare, grazie alle marcature laser è stato possibile comprendere quali quote dimensionali sono più impattanti nel sistema e in conclusione proporre la modifica di alcune tolleranze dimensionali.