Analisi e riprogettazione dei flussi fisici e informativi del reparto assemblaggio componentistica elettrica. Il caso UNOX S.p.a.

Il presente lavoro di tesi si pone l’obiettivo di analizzare e ottimizzare i flussi fisici e informativi del reparto assemblaggio componentistica elettrica presso Unox S.p.A., azienda leader nella produzione di forni professionali. Il progetto si inserisce in un contesto di miglioramento continuo (Lean Manufacturing), focalizzandosi sulla risoluzione di criticità operative legate a disorganizzazione logistica, squilibri produttivi e mancanza di una schedulazione standardizzata. L’attività di ricerca è stata strutturata in un percorso analitico sequenziale. Inizialmente, è stato mappato lo stato attuale (AS-IS) attraverso strumenti quali l’analisi ABC-XYZ incrociata, il diagramma di Pareto, lo spaghetti chart e la Sub Value Stream Map (SVSM). Questa fase ha evidenziato sprechi significativi (muda), tra cui elevati livelli di Work-In-Progress (WIP), sovrapproduzione di "scorte di emergenza" dovute alla perdita di contenitori Kanban e una marcata asincronia tra la fase di taglio automatizzato dei fili (più veloce) e quella di assemblaggio manuale (più lenta). Inoltre, la dispersione di attrezzature e materiali costringeva gli operatori a frequenti spostamenti improduttivi. La fase di riprogettazione (TO-BE) ha previsto interventi su due fronti: fisico e informativo. Sul piano fisico, è stata attuata una razionalizzazione delle scorte tramite l'approccio 5S e la definizione di un nuovo layout ergonomico. È stata introdotta la logica del kitting, in cui l’operatore al taglio prepara un kit completo per l’assemblaggio, permettendo alla postazione manuale di operare in modo fluido e senza interruzioni per la ricerca dei componenti. Sul piano informativo, il cuore della trasformazione è stata l’integrazione del sistema MES (Manufacturing Execution System). Il passaggio da un sistema pull fisico a un sistema di E-Kanban digitale ha permesso di monitorare i consumi in tempo reale, anticipare il fabbisogno produttivo e ottimizzare i setup delle macchine, riducendo drasticamente il "panico" da rottura di stock e garantendo la tracciabilità totale dei contenitori. In conclusione, i miglioramenti apportati hanno permesso di recuperare capacità produttiva, ridurre i tempi a non valore aggiunto e bilanciare correttamente il carico di lavoro. Il lavoro si chiude con la prospettiva di implementare tecnologie future come il sistema RAST, volto ad automatizzare ulteriormente le connessioni elettriche, migliorando la qualità e riducendo i rischi ergonomici per gli operatori.