Il presente elaborato affronta il problema dell’ottimizzazione dei flussi operativi in un contesto produttivo altamente complesso e personalizzato, quale quello della linea di Carrozzeria di Ferrari S.p.A., caratterizzata da produzione Mixed Model. In tale scenario emergono criticità legate a inefficienze logistiche, movimentazioni eccessive, saturazione degli spazi e presenza di attività a non valore aggiunto, con impatti su tempi, ergonomia e organizzazione del lavoro. Per affrontare tali problematiche, è stato adottato un approccio basato sui principi del Lean Thinking. In primo luogo, sono state applicate le 5S per la razionalizzazione degli spazi e dei materiali, con eliminazione e unificazione dei codici e riorganizzazione del layout. Successivamente, è stata effettuata la mappatura dello stato attuale (AS-IS) tramite osservazioni sul campo, Spaghetti Chart e Process Mapping, al fine di identificare sprechi e inefficienze. Parallelamente, sono state introdotte soluzioni operative come il maggiore utilizzo del carrello operatore e l’adozione di attrezzature wireless per ridurre gli spostamenti. La definizione degli scenari TO-BE ha permesso di riprogettare i flussi secondo logiche di prossimità e linearità, riducendo interferenze e attività non a valore. I risultati ottenuti evidenziano una significativa value creation: in tutti i modelli si registra un incremento della quota di attività a valore aggiunto (fino a +4%) e una contestuale riduzione delle attività a non valore aggiunto. Parallelamente, gli spazi percorsi dagli operatori si riducono in modo rilevante (fino a circa 50 metri per ciclo) e i tempi complessivi di processo diminuiscono, con miglioramenti coerenti su tutti i principali indicatori di performance e un migliore bilanciamento del flusso produttivo. Oltre ai benefici quantitativi, il progetto ha migliorato ergonomia, ordine e gestione della postazione, dimostrando come l’applicazione dei principi Lean consenta di aumentare l’efficienza anche in un contesto d’eccellenza come Ferrari, senza compromettere la qualità del prodotto ma contribuendo al suo rafforzamento nel tempo.
Ottimizzazione dei flussi operativi in un contesto mixed-model attraverso l'applicazione del Lean Thinking. Il caso Ferrari S.p.A.
TEDESCO, MARIA COSTANZA
2025/2026
Abstract
Il presente elaborato affronta il problema dell’ottimizzazione dei flussi operativi in un contesto produttivo altamente complesso e personalizzato, quale quello della linea di Carrozzeria di Ferrari S.p.A., caratterizzata da produzione Mixed Model. In tale scenario emergono criticità legate a inefficienze logistiche, movimentazioni eccessive, saturazione degli spazi e presenza di attività a non valore aggiunto, con impatti su tempi, ergonomia e organizzazione del lavoro. Per affrontare tali problematiche, è stato adottato un approccio basato sui principi del Lean Thinking. In primo luogo, sono state applicate le 5S per la razionalizzazione degli spazi e dei materiali, con eliminazione e unificazione dei codici e riorganizzazione del layout. Successivamente, è stata effettuata la mappatura dello stato attuale (AS-IS) tramite osservazioni sul campo, Spaghetti Chart e Process Mapping, al fine di identificare sprechi e inefficienze. Parallelamente, sono state introdotte soluzioni operative come il maggiore utilizzo del carrello operatore e l’adozione di attrezzature wireless per ridurre gli spostamenti. La definizione degli scenari TO-BE ha permesso di riprogettare i flussi secondo logiche di prossimità e linearità, riducendo interferenze e attività non a valore. I risultati ottenuti evidenziano una significativa value creation: in tutti i modelli si registra un incremento della quota di attività a valore aggiunto (fino a +4%) e una contestuale riduzione delle attività a non valore aggiunto. Parallelamente, gli spazi percorsi dagli operatori si riducono in modo rilevante (fino a circa 50 metri per ciclo) e i tempi complessivi di processo diminuiscono, con miglioramenti coerenti su tutti i principali indicatori di performance e un migliore bilanciamento del flusso produttivo. Oltre ai benefici quantitativi, il progetto ha migliorato ergonomia, ordine e gestione della postazione, dimostrando come l’applicazione dei principi Lean consenta di aumentare l’efficienza anche in un contesto d’eccellenza come Ferrari, senza compromettere la qualità del prodotto ma contribuendo al suo rafforzamento nel tempo.| File | Dimensione | Formato | |
|---|---|---|---|
|
Tedesco_Maria Costanza.pdf
Accesso riservato
Dimensione
6.3 MB
Formato
Adobe PDF
|
6.3 MB | Adobe PDF |
The text of this website © Università degli studi di Padova. Full Text are published under a non-exclusive license. Metadata are under a CC0 License
https://hdl.handle.net/20.500.12608/110422