Efficientamento di una linea produttiva tramite l'applicazione dei principi Lean al Quality Management: il caso Pietro Fiorentini S.p.A.

The following paper illustrates the method that led to the identification of the solution to a quality problem, through the application of the Lean principles at the company Pietro Fiorentini S.p.A. The corporation, with the headquarter in Arcugnano (Vicenza), is an Italian leader in the manufacturing of components for oil and gas. Within the manufacturing line of a self-operated gas regulator, a functional flaw occurs with a frequency of 19.8%. The concerned product does not comply with the maximum parameters in operation causing an internal leakage of the gas that passes through it. This type of anomaly is detected in the final station of the assembly line, entailing an enormous rework regarding its resolution. The application of the A3 － PS method and Problem Solving allows for, through the use of tools such as the Ishikawa Diagram (4M) and the “5 WHY” questionnaire, analysis of the problem arriving at the root causes that produce it. The work develops with the preparation of an improvement plan, aimed at the extirpation of the root cause and, successively, at the correct identification of the corrective actions to carry out with instruments such as stress － impact matrices, fishbone assembly, and Material & Information Process Flow. Then, the process concludes with the determination of a KPI (Key Performance Indicator) that permits to evaluate the efficacy of the undertaken plan and to compare its performance with a predetermined target. The main result obtained applying the aforementioned method in the six-month duration of the study was the reduction of the number of defects due to internal leakage from 19.75% to 4.94%. This target was achieved thanks also to the identification of the main root cause: the non-conformity of a critical component assembled inside of the regulator (rubber lock in the balancing block assembly). The direct consequence of this process is the overall improvement from an economic point of view of the manufacturing line of the self-operated regulator, with a 17,06% reduction of the costs associated with the defects at the end of the study.

Nel seguente elaborato si illustra il metodo che ha portato all’identificazione della soluzione di un problema di qualità, tramite l’applicazione di principi Lean presso l’azienda Pietro Fiorentini S.p.A. La società, con sede ad Arcugnano (Vicenza), è leader italiana nella produzione di componenti per l’oil & gas. All’interno della linea produttiva di un regolatore di gas a funzionamento auto – azionato, una non conformità di carattere funzionale si presenta con una frequenza pari al 19,8%. Il prodotto in esame non rispetta i parametri massimi di esercizio definiti dalla normativa EN334, producendo un trafilamento interno del gas che lo attraversa. Questo tipo di anomalia viene rilevata nella stazione finale della linea di assemblaggio, comportando un’ingente rilavorazione per quanto riguarda la risoluzione della stessa. L’applicazione del metodo dell’A3 – PS e del Problem Solving consente, tramite l’utilizzo di strumenti quali il Diagramma Ishikawa (4M) e il modulo “5 WHY”, di analizzare il problema giungendo alle cause radici che lo generano. Il lavoro si sviluppa con l’impostazione di un piano di miglioramento, mirato all’estirpazione della causa radice e, successivamente, alla corretta identificazione delle azioni correttive da compiere con strumenti quali matrici sforzo – impatto, fishbone del montaggio e Material & Information Process Flow. Quindi si conclude il processo con la determinazione di un KPI (Key Performance Indicator) che permette di valutare l’efficacia del piano intrapreso e di confrontare l’andamento dello stesso con un obiettivo prefissato. Il principale risultato ottenuto applicando il suddetto metodo nei sei mesi di durata dello studio è la riduzione della difettosità per trafilamento interno dal 19,75% al 4,94%. Questo obiettivo è stato raggiunto anche grazie all’identificazione della principale causa radice: la non conformità di un componente critico all’interno dell’assemblato (otturatore del blocchetto di bilanciamento). La diretta conseguenza di questo processo di miglioramento è l’efficientamento complessivo di carattere economico – gestionale della linea produttiva del regolatore auto – azionato, con una riduzione dei costi attribuiti al difetto di qualità pari al 17,06% nella situazione al termine dello studio.