Riduzione del tempo di attrezzaggio mediante la metodologia SMED in una linea di stampaggio ad iniezione

Nell’odierno contesto aziendale, viene posta una sfida cruciale per riuscire a soddisfare una domanda di mercato sempre più diversificata e mutevole: implementare una produzione sempre più flessibile, caratterizzata da lotti produzione a bassi volumi. Tuttavia, tali caratteristiche produttive vanno a scontrarsi con la realtà, poiché un aumento della flessibilità produttiva comporta una maggiore frequenza dei set up, che a loro volta impattano in modo negativo sulla produttività e sulle ore di produzione disponibili. Nel settore manifatturiero, i cambi attrezzaggio richiedono generalmente molto tempo per essere eseguiti. Nell’affrontare questa sfida, le aziende in passato optavano per investimenti ingenti in nuovi macchinari o la produzione di lotti con volumi elevati per ridurre il numero di set up, incrementando così il livello delle scorte e i costi di produzione. In contrapposizione a queste strategie, l’approccio Lean consente, attraverso tecniche mirate come la metodologia SMED, di ridurre il tempo di set up minimizzando così l’impatto sull’efficienza produttiva. Lo SMED si concentra sull’ottimizzare il metodo di lavoro, eliminare gli sprechi, sul miglioramento delle attrezzature e la valorizzazione delle persone. Il presente elaborato si occupa di fornire una panoramica del mondo Lean, presentando i principi che lo caratterizzano e descrivendo le principali metodologie, con particolare focus nella tecnica SMED. Nello specifico, viene presentato il caso studio applicativo riguardante il set up di una tipologia di linea di stampaggio ad iniezione. Il caso studio si sviluppa attraverso diverse fasi: una fase preliminare di osservazione e analisi della situazione di partenza (AS IS), seguita dall’implementazione della metodologia mediante un primo step di miglioramento e ottimizzazione del metodo di lavoro, un secondo step di miglioramenti tecnici in alcune operazioni al fine di ridurne la durata e un terzo di ottimizzazione complessiva del processo. Come principale risultato questo lavoro ha portato ad una consistente riduzione del tempo di set up, liberando capacità produttiva e riducendone i costi associati. Inoltre, ha contribuito ad accrescere maggiore consapevolezza all’interno della azienda sull’importanza e l’efficacia dei concetti Lean per l’ottimizzazione dei processi attraverso la distinzione tra valore e spreco, il principio del miglioramento continuo e la valorizzazione delle risorse umane.