Analisi e test di un software per la gestione di un flusso di produzione e la prevenzione del mix-up di materiali in aree sterili

In un'azienda che rifornisce l'industria farmaceutica, un'errore nella composizione di un prodotto può comportare seri danni. L'attività principale effettuata durante il periodo di stage ha avuto l'obiettivo di analizzare e testare un flusso per "diminuire il frammischiamento di materiali diretti'', ovvero prevenire che vengano immessi materiali non previsti per la produzione di un lotto all'interno dell'area produttiva, in questo caso sterile. Tra gli altri scopi del progetto, ci sono il miglioramento, in termini di effort, dei processi di differenti funzioni afferenti alla produzione, e la digitalizzazione dei processi esistenti. L'analisi inizia dall'ingresso dei materiali, il magazzino dei ricevimenti, dove si nota che i pezzi riportano per la maggior parte un'etichetta uguale all'interno dello stesso lotto; da qui il primo obiettivo: identificare in modo univoco un pezzo di materiale. Il secondo punto arriva in area di carico materiali, in carrelli (alias di pallet) per l'invio a produzione. In questo frangente, l'operatore dovrebbe a vista trovare il corretto codice materiale basandosi su una lista stampata. L'errore in questo caso è altissimo, sopratutto se ci sono codici simili di materiale nelle vicinanze. L'ipotesi, fino a questo punto, è di introdurre delle etichette per ogni sacchetto con un datamatrix che riporti le informazioni necessarie. Incrociando le informazioni con la distinta materiali per il lotto da produrre, si riesce ad aiutare l'operatore ad evitare ogni possibile errore. In aggiunta, in produzione, l'attuale compilazione della lista dei materiali scaricati è manuale, e in una fase successiva viene trascritta su un file excel. In questo caso, i miglioramenti individuati sono due: identificare durante lo scarico il materiale in modo univoco e sicuro, controllando che sia corretto per l'ordine, e migliorare il processo e digitalizzarlo. In conclusione, dalle varie analisi, le soluzioni propongono un livello avanzato di tracciamento del materiale, tramite l'uso di etichette con datamatrix, durante tutto il suo ciclo di vita, dall'ingresso in magazzino all'utilizzo in produzione. Future implementazioni potrebbero prevedere di agevolare l'operatività durante lo scarico, tramite sistemi automatici di lettura e controllo. Lo studio ha poi dimostrato che il flusso implementato ha portato una riduzione del rischio di frammischiamento pari al 93% (sull'80% dei casi di interesse, il restante 20% riguardava altre cause di mix-up non legate all'approvvigionamento di materiali) nonchè una riduzione dell'effort complessivo. La maggior parte della riduzione dell'effort è stata osservata sul lato della qualità, mentre è migliorato il flusso di approvvigionamento materiale dal magazzino alle linee produttive, avendo il sistema che ne mostra l'andamento in real-time.