Metodi per la riorganizzazione dei setup nel caso di produzioni brevi e variabilità di prodotto

In the injection molding department of Vimar SPA, numerous products are produced to meet various market needs. As the range of products offered increases, the precision of sales forecasts decreases, making a production strategy based on large stocks unreasonable. The company's decision then shifts towards a strategy based on short productions, which inevitably involve numerous mold change operations. The biggest challenge is the minimization of setup times, as setups do not add value to the produced article, and prolonged waiting times can cause delays in delivery to assembly machines or shipment to customers. The purpose of the work was to analyze setup activities to identify key issues, categorized into 8 Wastes (Downtime), and subsequently improve them by following the principles of 5S and kaizen. New standardized procedures were devised and implemented for operations subject to significant waiting times. Specifically, the focus was on areas where excellent benefits could be obtained in relatively short times and with limited resources. Finally, a monitoring procedure was devised to identify further improvements over time, allowing periodic updates of the designed standards.

Nel reparto di stampaggio ad iniezione dell’azienda Vimar SPA vengono prodotti numerosi articoli per soddisfare le varie esigenze di mercato. All’aumentare della gamma di prodotti offerti, la precisione delle previsioni di vendita diminuisce, rendendo irragionevole una strategia di produzione su grandi stock; la scelta aziendale vira quindi verso una strategia basata su produzioni brevi, che comportano inevitabilmente numerose operazioni di cambi stampo. La sfida più grande che ne deriva è la minimizzazione dei tempi di attrezzaggio, in quanto i setup non creano valore aggiunto all’articolo prodotto e attese prolungate possono causare ritardi nei tempi di consegna alle macchine di assemblaggio o di spedizione ai clienti. Lo scopo del lavoro svolto è stato quello di analizzare le attività di attrezzaggio per individuare le principali criticità, categorizzate in 8 Wastes (Downtime), e per migliorarle, successivamente, seguendo i principi delle 5S e del kaizen. Sono state ideate e messe in pratica, quindi, nuove procedure standardizzate per le operazioni soggette ad attese importanti. Nello specifico ci si è concentrati in quelle aree dove si potevano ottenere ottimi benefici, in tempi relativamente brevi e con risorse limitate. Infine, è stata pensata una procedura di monitoraggio per individuare ulteriori miglioramenti nel tempo, consentendo aggiornamenti periodici degli standard progettati.