Studio di una cella di produzione attraverso simulazione software

This thesis analyses the main differences between an operator cell and a robot cell, evaluating their advantages and disadvantages. Adopting a case study approach, it aims to improve operational efficiency, product quality and adapt to Industry 4.0 technologies. The method adopted integrates Systematic Layout Planning (SLP) and the collection of relevant data (such as cost, time, MTTR and MTTF) through discrete event simulation, using Siemens Tecnomatix Plant Simulation software to model various layout alternatives and their impact on production efficiency. By simulating different working scenarios, the thesis evaluates their effectiveness in improving cell costs and throughput, reducing cycle times and optimising layout space utilisation. The simulations also examine the possibility of integrating automated systems to support operators, evaluating their contribution in reducing set-up times and improving overall workflow efficiency.

Questa tesi analizza le principali differenze tra una cella con operatore e una cella robotizzata, valutandone vantaggi e svantaggi. Adottando un approccio di studio in un caso specifico, si propone di migliorare l'efficienza operativa, la qualità del prodotto e di adattarsi alle tecnologie dell'Industria 4.0. Il metodo adottato integra la Pianificazione Sistematica del Layout (SLP) e la raccolta di dati rilevanti (come costi, tempi, MTTR e MTTF) mediante simulazione di eventi discreti, utilizzando il software Siemens Tecnomatix Plant Simulation per modellare varie alternative di layout e il loro impatto sull'efficienza della produzione. Simulando diversi scenari di lavoro, la tesi valuta la loro efficacia nel migliorare i costi della cella ed il throughput, ridurre i tempi di ciclo e ottimizzare l'utilizzo dello spazio di layout. Le simulazioni esaminano anche la possibilità di integrare sistemi automatici a supporto degli operatori, valutandone il contributo nella riduzione dei tempi di allestimento e al miglioramento dell'efficienza complessiva del flusso di lavoro.