Pianificazione della schedulazione di Flexible Manufacturing Systems attraverso la simulazione ad eventi discreti

L'estrema competizione nei mercati del settore manifatturiero invita costantemente le aziende a confrontarsi con rapidi cambiamenti tecnologici, richieste dei clienti più esigenti e cicli di vita dei prodotti sempre più brevi. Per soddisfare queste esigenze l’industria ha cercato una soluzione per ottenere una produzione che possa adattarsi a variazioni della domanda sia in termini di mix produttivo che di varietà produttiva. I Flexible Manufacturing Systems (FMS) sono dei sistemi produttivi che grazie all’implementazione di sistemi informatici automatizzati (come ad esempio un PLC) per la lavorazione e la movimentazione dei materiali soddisfano queste recenti necessità. Questi tipi di impianti mirano ad ottenere una grande velocità di produzione e l’efficienza di una produzione in linea, ed al tempo stesso la elevata varietà del mix produttivo che caratterizza la produzione per reparti, riducendo tempi e costi di produzione. Un FMS si posiziona nel mezzo tra questi due tipi di organizzazione garantendo flessibilità e un buon coefficiente di performance; tuttavia, per raggiungere tali obiettivi prestazionali, è necessario adottare efficienti modelli di scheduling. Lo scheduling è un’operazione che ha come scopo l’organizzazione delle attività e delle risorse in modo da soddisfare degli obiettivi di efficienza del sistema, che possono essere obiettivi tecnici o economici. Uno degli aspetti fondamentali dello scheduling è il sequencing, che definisce una sequenza di lavorazione dei prodotti dando loro una determinata priorità che può essere, ad esempio, in funzione del costo di produzione, della data di consegna o del tempo di lavorazione. L'obiettivo di questo progetto è quello di individuare le diverse strategie di sequencing esistenti e di valutarne le performance attraverso un’applicazione numerica. Tra i metodi di sequencing utilizzati, si evince che il metodo LTPT(Longest Total Processing Time) ha il tempo di lavorazione totale inferiore e risulta per questo caso applicativo e per i parametri utilizzati il più performante, mentre il metodo EDD(Earliest Due Date)presenta un tempo totale di produzione prossimo a quello del metodo LTPT, ma permette di far fronte alle scadenze più imminenti degli ordini e riduce dunque il rischio che i prodotti ad alta priorità possano sforare la data di consegna, nel caso di blocchi di impianto imprevisti. In conclusione è opportuno tenere conto che i risultati ottenuti da questa analisi sono vincolati alle specifiche relative all’impianto produttivo considerato e alla specifica commessa dei lotti.