La seguente tesi è frutto di un progetto della durata di sei mesi nell’azienda metalmeccanica Mevis SpA, con sede a Rosà (VI). Durante questo periodo sono stati analizzati i flussi interni e riprogettati i layout di due aree di stoccaggio materiale. Le due aree sono tra loro collegate e di primaria importanza per la logistica interna. I problemi dello stato attuale si concentravano su diversi temi: sicurezza della merce stoccata, gestione non efficiente di riordino di alcuni articoli di consumo, disordine e relative problematiche della merce presente nelle aree di stoccaggio. Concretamente questa situazione comporta: alto carico d’incendio, soglia relativamente bassa di benessere e sicurezza per gli operatori, inefficienze nel picking, accumulo non necessario di materiali e giacenze incorrette. L’obiettivo è stato di migliorare la situazione iniziale, efficientando lo spazio disponibile, migliorare la sicurezza delle zone d’interesse, ottimizzando la gestione dei materiali in transito e liberare i reparti adiacenti da materiali non necessari alla produzione. Il progetto non è stato ancora implementato, ma il lavoro si è concentrato sull’analisi di fattibilità del nuovo layout e i potenziali benefici raggiungibili. Per affrontare la situazione sono stati coinvolti anche il plant manager e i production leader dei reparti coinvolti nella riprogettazione. L’analisi svolta è stata fatta tramite dati quantitativi recuperati dal gestionale aziendale, tenendo in considerazione le richieste e gli interessi delle persone coinvolte. Molti dei benefici del progetto sono di tipo qualitativo quindi non facilmente misurabili, quali il benessere e la sicurezza dell’area. Mentre si sono riscontati benefici concreti in termini quantità di merce stoccabile, in crescita del 14% rispetto allo stato attuale e una riduzione del tempo necessario al picking di 140 secondi, comportando un notevole risparmio di tempo durante le movimentazioni quotidiane. Con questo studio si gettano le basi e si definisce uno standard per potenziali ottimizzazioni future, tutto il progetto è stato svolto con lo spirito di trovare una soluzione fattibile, sia in termini economici, sia in termini di gestione del cambiamento.
Studio e progettazione di un nuovo layout. Il caso Mevis S.p.A.
DE CONTI, GIOVANNI
2024/2025
Abstract
La seguente tesi è frutto di un progetto della durata di sei mesi nell’azienda metalmeccanica Mevis SpA, con sede a Rosà (VI). Durante questo periodo sono stati analizzati i flussi interni e riprogettati i layout di due aree di stoccaggio materiale. Le due aree sono tra loro collegate e di primaria importanza per la logistica interna. I problemi dello stato attuale si concentravano su diversi temi: sicurezza della merce stoccata, gestione non efficiente di riordino di alcuni articoli di consumo, disordine e relative problematiche della merce presente nelle aree di stoccaggio. Concretamente questa situazione comporta: alto carico d’incendio, soglia relativamente bassa di benessere e sicurezza per gli operatori, inefficienze nel picking, accumulo non necessario di materiali e giacenze incorrette. L’obiettivo è stato di migliorare la situazione iniziale, efficientando lo spazio disponibile, migliorare la sicurezza delle zone d’interesse, ottimizzando la gestione dei materiali in transito e liberare i reparti adiacenti da materiali non necessari alla produzione. Il progetto non è stato ancora implementato, ma il lavoro si è concentrato sull’analisi di fattibilità del nuovo layout e i potenziali benefici raggiungibili. Per affrontare la situazione sono stati coinvolti anche il plant manager e i production leader dei reparti coinvolti nella riprogettazione. L’analisi svolta è stata fatta tramite dati quantitativi recuperati dal gestionale aziendale, tenendo in considerazione le richieste e gli interessi delle persone coinvolte. Molti dei benefici del progetto sono di tipo qualitativo quindi non facilmente misurabili, quali il benessere e la sicurezza dell’area. Mentre si sono riscontati benefici concreti in termini quantità di merce stoccabile, in crescita del 14% rispetto allo stato attuale e una riduzione del tempo necessario al picking di 140 secondi, comportando un notevole risparmio di tempo durante le movimentazioni quotidiane. Con questo studio si gettano le basi e si definisce uno standard per potenziali ottimizzazioni future, tutto il progetto è stato svolto con lo spirito di trovare una soluzione fattibile, sia in termini economici, sia in termini di gestione del cambiamento.| File | Dimensione | Formato | |
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https://hdl.handle.net/20.500.12608/94086