Miglioramento continuo nei processi di assemblaggio con lunghi tempi ciclo. Il caso UNOX S.p.A.

The following report is the result of an experience carried out at the Unox S.p.A. plant, a leading company in the production and sale of professional ovens, headquartered in Cadoneghe (PD). The project originated from the need to intervene in the assembly area of the Unox Casa product line, a recently introduced range that had never undergone a structured review, which showed several critical issues related to work organization, space utilization, and output variability. The project therefore focuses on the revision of the process and the area in question, through the application of various Lean tools, with the aim of achieving an efficient and streamlined production system aimed at waste reduction. The intervention was carried out following a scientific approach to problem solving, based on the SPDCA cycle and supported by tools such as the A3-T model, VA/NVA analysis, the Ishikawa diagram, and the 5 Whys technique. Based on the issues identified in the initial situation analysis, several improvement actions were designed and implemented, including the definition of standards for quality control, material handling, and flow management; optimization of the area layout; introduction of a dedicated picking cart; reorganization of assembly activities; and definition of new standard times. These actions led to an increase in efficiency and productivity, a reduction in assembly times, better utilization of available space, and an improvement in both skills and internal collaboration. The results obtained confirm the effectiveness of the implemented solutions and demonstrate how the consistent application of Lean principles can significantly contribute to improving production performance.

Il seguente elaborato è frutto di un’esperienza svoltasi presso lo stabilimento di Unox S.p.A., azienda leader nel settore della produzione e vendita di forni professionali, con sede a Cadoneghe (PD). Il progetto nasce a seguito della necessità di intervenire sull’area di assemblaggio dei forni della gamma Unox Casa, recentemente introdotta e mai stata oggetto di una revisione strutturata, che mostrava criticità legate all’organizzazione del lavoro, all’uso dello spazio e alla variabilità dell’output. Il progetto tratta dunque la revisione del processo e dell’area in questione, attraverso l’applicazione di diversi strumenti Lean, con l’obiettivo di ottenere una produzione efficiente e snella, che miri all’abbattimento degli sprechi. L’intervento è stato condotto seguendo un approccio scientifico al problem solving, basato sul ciclo SPDCA e supportato da strumenti come il modello A3-T, l’analisi VA/NVA, il diagramma di Ishikawa e la tecnica delle 5Whys. Sulla base delle criticità rilevate dall’analisi della situazione iniziale, sono stati progettati e implementati interventi migliorativi, tra cui la definizione di uno standard di controllo qualità, di asservimento e di gestione dei flussi di materiale, l’ottimizzazione del layout dell’area, l’introduzione di un carrello di picking dedicato, la riorganizzazione delle attività di assemblaggio e la definizione di nuovi tempi standard. Tali azioni hanno portato a un incremento dell’efficienza e della produttività, alla riduzione dei tempi di assemblaggio, ad un migliore utilizzo degli spazi disponibili e al miglioramento delle competenze e della collaborazione interna. I risultati ottenuti confermano l’efficacia delle soluzioni implementate e dimostrano come l’applicazione coerente dei principi Lean possa contribuire in modo significativo al miglioramento delle performance produttive.